Le sabotier

Posté par cartophilesloiret le 12 mars 2013

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Les sabots sont d’usage courant à la campagne car leur bois protège du froid et de l’eau. Leur forme diffère selon les pays. Dans l’Orléanais, il en existe pour le jardin, l’étable, le bêchage, les tailles de vigne au printemps, mais aussi dans la vie courante. Ils se fabriquent à partir de bois différents : aulne, ormeau, hêtre…Les arbres choisis sont abattus, débités en « tronces » de 40 à 45 centimètres fendues ensuite en quartiers. Dans chacun de ces quartiers est taillé un sabot, du bout du « nez » au talon.

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Le sabotier bûche, moule, ébauche à l’aide de la hachette puis façonne ses sabots en les appareillant par deux. Ensuite, il élimine les arêtes à l’herminette, modèle les courbes au paroir et délimite le talon  à la scie. L’intérieur se creuse à la tarière puis à la cuillère en progressant jusqu’à la place des orteils. La voûte du coup de pied se travaille à la rouanne.

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 Avec « le pied de Roi », règle graduée en pieds, pouces et lignes, le sabotier donne la pointure à chaque paire. Traités, séchés, les  sabot» sont suspendus à des fils de fer autour de l’atelier : à l’ombre, à l’abri du vent, ils attendent la dernière façon, la « pare ». La plane polit, le « couteau à déborder » arrondit des angles, la « reinette » décore le dessus de certains, des  brides de cuir garnissent d’autres, outils et pinceaux vernissent les plus fins. Ils deviennent « claques » pour les femmes ou  « trous de lapin » pour les paysans.

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Les machines à sabots modifient peu à peu la saboterie traditionnelle et amorcent la lente agonie des « chaussures de bois ».
La concurrence du cuir, du caoutchouc, du crêpe, etc …, matières dorénavant utilisées dans l’industrie des articles chaussants, oblige peu à peu les artisans sabotiers à quitter  les échoppes de leur village. La galoche puis la botte en caoutchouc remplacent le sabot de bois qui, désormais, entre dans la mythologie populaire. Il n’apparaît plus que dans les groupes folkloriques ou transformé en porte-bonheur dans les boutiques de souvenirs.

M.R.

 

 

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Les scieurs de long

Posté par cartophilesloiret le 26 août 2012

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Dure besogne que celle des scieurs de long ! Ils travaillaient le plus souvent sur place en forêt par équipe de deux ou parfois à trois. En ce cas, l’un équarrissait les arbres abattus et marquait, avec un cordeau frotté au noir de fumée ou imprégné de teinture rouge, les traits que la scie devait suivre. Les deux autres manœuvraient la grande scie pour débiter des planches ou plateaux… La bille de bois, marquée et équarrie sur deux faces, était ensuite hissée et maintenue par un chaînage sur le chevalet  encore appelé « chèvre », « chantier » ou « mouton ». L’un des hommes montait sur la bille travaillant à reculons, et c’était lui qui était chargé de guider la scie pour lui faire suivre bien droit les tracés. Ce scieur s’appelait le « chevrier ». L’autre homme resté à terre (« le renard ») tirait sur la scie puis, à la remontée, la dégageait légèrement pour qu’elle remonte sans résistance.

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L’outil principal qu’ils tiraient ainsi à tour de rôle, chacun à un bout, était une longue scie, la « niargue » (ou bannière), montée dans un cadre de bois long d’environ 5 pieds (soit 1m65) qui portait une lame très large en son milieu. A une extrémité, le tendeur lui donnait la raideur voulue. Elle allait et venait de haut en bas et de bas en haut, montait et descendait en attaquant le bois de ses dents très aiguës, toujours bien affûtées tandis que la sciure s’éparpillait à terre. Il était trop fatiguant de scier en remontant et les dents étaient conçues, en crochets tournés vers le bas pour ne scier qu’à la descente. Pour faire du bon travail, il faut du bon matériel. Aussi, la scie devait être souvent remise en état, aiguisée et « avoyée ». La voie ( chemin  ou « désalignement » des dents) était donnée au « tourne à gauche ».

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Au fur et à mesure, les planches étaient entassées à plat, les unes sur les autres, séparées par un tasseau et lorsque la dernière tombait, la bille se trouvait reconstituée presque dans sa forme première.

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La durée du travail était conditionnée par celle du jour. Dès l’aube, la « niargue » commençait sa chanson et quand l’ombre arrivait, les scieurs qui ne voyaient plus le trait, empoignaient le passe-partout et coupaient les billes de longueur. Depuis longtemps, les scies à ruban ont remplacé ces vigoureux compagnons de la forêt.

M.R.

 

 

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Le maçon

Posté par cartophilesloiret le 12 mai 2012

 

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Dans le passé, le métier de maçon était, avec celui du laboureur, un des plus indispensables. A lui nous devons aussi bien les petites demeures et les maisons bourgeoises que les grands édifices publics. A lui est réservé d’agglomérer les matériaux, pierres, briques ou marbres qui font les habitations et les monuments.  L’architecte trace les plans, lui les exécute. Dans les campagnes, il est en même temps architecte et entrepreneur.

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 Le maçon fait les ouvrages dans lesquels on emploie le moellon, la meulière, la brique, le plâtre, la chaux, le ciment, le sable et le mortier. Les outils dont il se sert : la truelle, le niveau et le fil à plomb sont les plus représentatifs de cette profession mais n’oublions pas de citer  l’auge destinée à  gâcher le  plâtre ou  malaxer les ciments ou les mortiers, la boucharde, les marteaux , maillets, taloches, spatules, langues de bœuf, riflards, compas, équerres, hachettes, scies et les échelles indispensables pour monter sur l’échafaudage. Celui-ci est fait de planches et de bastaings, gros madriers solidement liés par des cordages.

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Construire un bâtiment demande  des connaissances techniques, un coup d’œil juste, une robuste endurance et une certaine hardiesse lorsqu’il faut travailler sur des monuments élevés ou à de grandes profondeurs. Avant de devenir maître maçon, il fallait apprendre ce dur et noble métier en étant d’abord  aide, manœuvre, « goujat », porte – auge puis compagnon.
Bâtir, jointoyer, sceller, ravaler, limousiner, crépir…depuis les fondations, jusqu’au toit, le maçon construit ainsi les murs, les cloisons, les plafonds, les voûtes, les coffres et tuyaux de cheminées. Souvent, c’est lui qui creuse les puits, effectue les travaux de terrasse et de carrelage. Et pour les murs, qu’ils soient de refend, de soutènement, enduits, crépis, hourdés, blanchis, il sait tous les monter bien droits, bien nets.  Et, rappelez-vous :  « c’est au pied du mur que l’on voit le maçon » !
Aujourd’hui, la construction d’une maison demande d’autres techniques et d’autres aptitudes.

M.R.

 

 

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METIER D’HIER : LE TANNEUR

Posté par cartophilesloiret le 26 novembre 2011

 

 

Au début de ce siècle, l’Orléanais qui possède des matières tannantes avec les écorces de chênes provenant de ses bois, avec des peaux issues de ses troupeaux, compte naturellement beaucoup de tanneries et de mégisseries. Tanner une peau consiste à enlever l’humidité et la graisse  qu’elle contient, à rendre ses tissus plus compactes et à augmenter la force de ses fibres.

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Le tannage comprend un grand nombre d’opérations : les peaux sont ramollies, foulées dans l’eau (dessaignage) nettoyées et étirées au couteau rond sur un chevalet (craminage), puis épilées (ébourrage). Après plusieurs jours dans une série de bains, les peaux sont remises sur le chevalet pour être ébourrées, écharnées, queurcées (frottées avec une pierre à aiguiser appelée « queurse »).  On passe ensuite au travail de rivière.

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Les peaux nettoyées sont mises en fosses, dernière opération qui constitue le tannage proprement dit. Elle se pratique dans des cuves étanches pouvant contenir 50 à 60 peaux. On dispose alternativement une couche de tan et une couche de cuirs puis on place sur le tout un lit épais de tannée qu’on appelle chapeau. Au sortir des fosses, les cuirs sont rincés, brossés, portés au séchoir où on les suspend à des perches et des crochets. Leur dessiccation doit être lente, aussi l’opère-t-on à l’ombre  et à l’abri des courants d’air. Toutes ces préparations, jadis faites entièrement à la main, sont rendues plus rapides par l’usage de machines pour les lavages, foulages, ébourrages, etc.. Par les anciens procédés, il fallait traditionnellement dix-huit mois à deux ans pour un tannage à l’écorce de chêne pur.

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Véritable industrie au cours du XIXe siècle,  la tannerie de notre région s’installe à Orléans, Montargis, Vendôme, Meung-sur-Loire…

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Ainsi, dans cette dernière commune, on  compte 14 Maîtres-tanneurs en 1800 mais il n’en reste plus que trois en 1900 et une seule firme existe encore en 1950. Spécialisées dans le cuir de semelles sérieusement concurrencé par des produits de remplacement, les tanneries orléanaises se maintiendront quelque temps avec des produits de qualité traités à l’écorce de chêne. Elles ont aujourd’hui pratiquement disparu.

M.R.

 

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METIERS D’HIER : LE CHARRON

Posté par cartophilesloiret le 24 septembre 2011

 

 

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Cet artisan travaille essentiellement le bois et se rapproche du maréchal – ferrant, leurs métiers se complétant par leur savoir et leur production, au service de la même clientèle. Chaque commune du Loiret a, suivant son importance, un ou plusieurs charrons.

 

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Charrettes, tombereaux, chariots, diables, voitures gerbières, brouettes, charrues de bois  sont construits dans l’atelier de charronnage assez vaste pour recevoir des fabrications importantes.
Chaque essence de bois a son but différent : avec le chêne blanc on fait les limons, les barres ; avec  le chêne rouvre, l’acacia, les rais; avec le chêne vert, les rais et les moyeux des roues. Avec l’orme, on confectionne des jantes et le frêne, le hêtre donnent des brancards, des traverses, des manches de charrue… Le peuplier, le sapin et le tremble ne s’emploient que pour les doublures intérieures de voitures.

 

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Les bois arrivent le plus souvent en grumes, équarris à la cognée et, suivant les essences, débités à la scie. La pièce principale dans l’atelier est l’établi avec ses accessoires : maillets en bois, valets, rabots ronds, convexes, concaves, varlopes, bouvets de différentes sortes, etc… Les outils couramment utilisés sont : la cognée, la hache, les coins en fer, les scies pour débiter et, la plane pour la finition .

 

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Faire une roue est la tâche la plus minutieuse, la hauteur variant suivant la grandeur et le poids de la voiture.  L’enrayure consiste à réunir et assembler moyeu, rais et jante, en force, à la masse en plongeant souvent le moyeu dans de l’eau bouillante, serrage et cerclage devant maintenir solidement l’ensemble. La finition se fait par l’embattage avec le maréchal-ferrant. Cette opération, s’effectuant généralement devant la forge, nécessite l’aide de plusieurs ouvriers.

M.R.

 

 

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METIERS D’HIER : L’EPICIER

Posté par cartophilesloiret le 10 août 2011

 

« Epicerie, mercerie, rouennerie »… inscrit au-dessus de la devanture voulait dire que l’on y vendait de tout, y compris des tissus, des robes, des bas, des chaussons, des sabots, des casseroles, du pétrole, de la charcuterie et aussi quelquefois, en dépôt, du pain, les journaux… Tout cela servi avec les nouvelles du pays ! Tous les habitants du village, les femmes en particulier se rencontraient en faisant leurs commissions, chez ces commerçants polyvalents installés en plein cœur du bourg.

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Quand on poussait la porte de la boutique, c’était presque toujours l’épicière qui vous accueillait pour vous servir, l’épicier exerçant souvent un métier de complément : cafetier ou bourrelier, sabotier, perruquier, cordonnier, quincaillier, dans un atelier contigu. A l’épicerie du village, magasin universel, on trouvait ce qui était nécessaire à la vie quotidienne.

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L’épicerie était reconnaissable par les panonceaux émaillés placés sur les volets ou sur la façade : « Bouillon Kub » ou « Liebig » et surtout ceux des marques de chocolat « Ménier » ou « Guérin-Boutron »  sans oublier Poulain le chocolat de Blois et Saintoin d’Orléans. Toutes ces fabriques alimentaires offraient des cartes postales et des images en particulier dans les tablettes de chocolat.

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C’était aussi l’heureux temps des tickets-primes qui permettaient de s’offrir des cadeaux : service à café,  mouchoirs,  tableaux, lampes.  A l’intérieur, les bocaux de confiserie voisinaient avec les paquets de vermicelle et de tapioca, les boites de harengs saurs, les fromages au foin, le beurre en motte que l’on détaillait en quart et en livre en le coupant au fil à beurre…

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L’épicier effectuait une tournée dans les hameaux avec une voiture tirée par un cheval. Il passait une fois par semaine et pour aider ses clientes à ne pas oublier d’acheter, il offrait généralement sa marchandise en récitant  toujours la même phrase : … « de la lessive, du savon, des allumettes, des sardines, du beurre, des épingles à linge, du sucre, du café, de la chicorée, du vermicelle, de l’huile, du vinaigre, du sel, du poivre, etc ».

M.R.

 

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METIERS D’HIER : LE BOULANGER

Posté par cartophilesloiret le 5 juillet 2011

 

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Passez la nuit à côté d’une boulangerie : prêtez l’oreille. Vous entendrez comme des espèces de gémissements saccadés. Regardez par le soupirail du fournil et vous apercevez un homme au torse nu, le reste du corps revêtu d’une sorte de jupe blanche… C’est lui, le boulanger, qui pousse ces « han ». La pâte est lourde, il la  soulève et la laisse retomber de tout son poids afin d’y introduire l’air qui favorise la fermentation, et augmenter l’élasticité et la légèreté. Tous ces efforts lui arrachent un cri de souffrance : il geint.  Et c’est pour cela que, dans certaines régions, on a donné au boulanger le nom de « geindre ». La pâte pétrie, notre artisan la laisse reposer afin qu’elle lève.  Puis, aidé du « p’tit mitron », son apprenti, il la coupe et la place dans des pannetons ou corbeilles d’osier garnies d’une grosse toile préalablement saupoudrée de farine. Dans le four chauffé avec du bois de boulange, la chaleur doit être de 200 à 250 degrés. L’enfournement commence par les plus gros pains puis les plus petits qui seront retirés les premiers. La cuisson dure quarante à cinquante minutes. Le boulanger défourne alors ses miches dorées, croustillantes et odorantes. A la campagne, le boulanger porte le pain en voiture à cheval et aussi en voiture à âne ou à chien dans les maisons les plus proches. La quantité de pain portée est beaucoup plus importante que celle vendue à la boutique. Levé à deux heures du matin pour travailler au fournil, il part en tournée à 8 heures et revient vers midi et demi. Le soir, vers 20 heures, il prépare le levain pour les fournées du lendemain. Dans notre région, on mange du gros pain « boulot » ou fendu de 4 livres et même de 6 livres dans les fermes. A la boutique, la boulangère sert les clients, du pain bien sûr mais aussi de la brioche, de la farine et du son, quelques bonbons. Le dimanche, après la cuisson du pain, dans le four encore chaud, le boulanger met à cuire les commandes de ses clients : des rôtis, des tomates farcies, des tartes. Les fruits sont apportés par les gens dans des saladiers marqués à leur nom… C’était hier, dans les années 1900 à 1930 !

M.R.

 

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METIER D’HIER : LE DISTILLATEUR

Posté par cartophilesloiret le 10 juin 2011

 

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La distillation est l’opération par laquelle, sous l’action de la chaleur,  on transforme les liquides en vapeurs d’alcool, vapeurs qui vont ensuite se condenser par refroidissement.

Dans notre région, le distillateur ou bouilleur de cru  se nommait autrefois « brûleux » ou « berlucheux ». Avec son alambic, il fabrique l’eau de vie, appelée plus communément : goutte, gniole (ou berluche). L’atelier public, nom officiel de son  lieu de travail, est autorisé par les mairies et contrôlé par l’administration des impôts.

Quand la saison des vendanges est terminée, pressurée, l’ouverture de l’alambic est  annoncée par le garde champêtre. Les récoltants arrivent en carriole avec  leurs baquets ou « gueules – bées » remplis de marc à  brûler ; certains utilisent simplement  une brouette. L’alambic se compose de trois parties essentielles, la chaudière qu’il faut alimenter avec des briquettes de charbon, le chapiteau et le réfrigérant. La distillation  dure environ neuf heures : six  pour une première opération donnant « le flegme », distillé à nouveau pendant trois heures, pour obtenir  un alcool à 50°. Vers 1920, apparaissent les colonnes de rectification qui produisent directement cette dose.
Les fruits, prunes, poires, pommes, les lies de vin se distillent également et la saison du brûlage dure tout l’hiver. Chaque récoltant bénéficie d’un droit qui se limite à vingt litres à 50e et le reste est noté par le distillateur sur son livre de régie et déclaré aux contributions indirectes. La chauffe terminée, chaque récoltant, muni du laissez-passer obligatoire,  emporte son  eau de vie dans une bonbonne ou dans un petit tonneau. L’alcool produit va, pour une faible partie à la consommation, le reste à la rectification. Les résidus servent d’engrais à l’agriculture.

Avec un alambic ambulant, monté sur roues, le distillateur se déplace aussi, par périodes, dans des zones de production vinicole ou arboricole importante.  Ce métier est encore exercé dans quelques ateliers publics.

M.R.

 

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Métiers d’hier : Le tonnelier

Posté par cartophilesloiret le 5 mai 2011

 

Tonnelier
Album : Tonnelier

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Depuis deux millénaires, le tonneau inventé par les Gaulois recueille les liquides, en particulier le vin et, dans l ’ Orléanais, le vinaigre. Selon les régions et suivant sa contenance, il s’appelle : fût, barrique, feuillette, baril, pièce, demi-pièce, quart, muid, poinçon…Sa  fabrication  incombe au tonnelier, artisan installé au coeur des villages.

Le tonnelier (appelé autrefois « barillier ») fait appel au fendeur de merrain ( bois de chêne abattu et fendu dans les forêts). Le  merrain, sans noeud et sans aubier, donne les douves, ou « douelles», qui par leur assemblage forment le corps du tonneau. Il sèche de longs mois avant d’être utilisé. L’apprentissage du métier de tonnelier est long et difficile. Les principales opérations, dolage, bâtissage, cerclage et jablage, demandent une certaine adresse. Les outils employés répondent à des noms variés :chevalet, calibre, plane, colombe pour réaliser les douelles, doloire, chasse, riflard, rabot, jabloir, stockholm, dondaine, herminette, asse, arce, tire, calibre, davier, bâtissoire, bondonnière, maillet, vilebrequin, tire-bonde, bigorne, chaises à rogner, etc…

Pour un fût de 110 litres, par exemple, l’artisan trie 23 à 28 douves longues de 70 centimètres et larges de 4 à 8 centimètres. Jadis cerclé de tiges de châtaignier, ensuite de feuillards de fer, le tonneau, par sa forme apparemment simple et fonctionnelle, illustre bien les ressources inventives de l’homme réussissant à contenir un liquide dans un assemblage de planches très dur à réaliser.

Vers 1920, des tonneliers exercent encore dans les communes vigneronnes, Orléans compte également 14 tonneliers-barilleurs et 6 tonneliers-foudriers mais l’industrialisation des tonneaux, la crise viticole ne permettent pas à l’artisan villageois de se reconvertir. La clientèle se raréfie. Les vinaigreries d’Orléans contribuent longtemps à maintenir encore cette profession dans leurs ateliers mais le tonnelier est aujourd’hui pratiquement disparu.

M.R.

 

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Métiers d’hier : le briquetier – tuilier

Posté par cartophilesloiret le 12 avril 2011

 

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Album : Briquetier tuilier

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La brique fut le premier matériau de construction utilisé là où il n’y avait pas de pierre.
La région, la Sologne en particulier, possède une terre essentiellement propice à la fabrication de la brique, de la tuile, du carreau et des divers produits de poteries faciles à fabriquer mécaniquement, tels que les tuyaux de drainage, les formes de cheminées. Les  forêts proches fournissent les bourrées de bois de pins utilisées dans le chauffage des fours.

Briques et tuiles se fabriquent de la même façon avec de d’argile. Le premier et le plus important des travaux consiste à « corroyer », c’est à dire pétrir la terre.  Dans cette opération, on la purge des pierres  et autres corps étranger qu’elle peut contenir. Ensuite, on laisse la pâte à l’air libre jusqu’à ce qu’elle acquière un certain degré de consistance. L’ouvrier la prend alors pour emplir des moules sablés pour empêcher la terre de coller. Les produits moulés sont  mis dans des séchoirs, grands hangars couverts aux murs à claire-voie. Les briques ainsi préparées s’appellent  « briques crues ». Elles deviennent des « briques cuites » lorsque, après les avoir séchées, on les soumet à l’action d ‘ une chaleur vive et prolongée. La cuisson, dans le four , dure plusieurs jours dont 48 heures de « grand feu » où la température s’élève jusqu’à 1200 degrés. Le refroidissement s’opère sur  une semaine en débouchant progressivement les ouvertures fermées auparavant   après l’arrêt du feu. La brique conservera la marque du fabricant imprimée en creux par la pression  du moule : « Cerfbois, Alosse, Pontlong, etc ».

La tuile exige une pâte plus fine, mieux corroyée et comprimée, que celle de la brique. On en distingue de plusieurs espèces mais celle du pays , la «tuile  plate », est renommée. La tuile mécanique dans même forme et même dimension que celle  dite « de Bourgogne » mérite une mention spéciale pour  ses qualités  supérieures aux autres : elle résiste aux attaques du gel et des acides.

Tous ces produits étaient jadis vendus sur place aux maçons et aux couvreurs de la région ce qui donne à nos villages ce magnifique aspect d ’ anciennes constructions aux murs de briques colorées allant du rouge sombre au noir vernissé.

M.R.

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